塑料新視界了解到，中石化海南煉化100萬噸/年乙烯及煉油改擴建項目總體進度完成約93.96%，即將開車——該項目是海南省和中國石化重點工程項目，總投資逾280餘億元！建成投產後，預計直接拉動超過1000億元下游產業，將成為海南省未來發展的新引擎。在海南煉化100萬噸/年乙烯及煉油改擴建項目現場，約14000名工作人員正在緊鑼密鼓施工當中。
據介紹，目前項目總體進度已完成約93.96%，各公用工程主項陸續中交，主要生產裝置進入電氣、儀表安裝高峰期，各個環節正按既定時間節點穩步推進。
據乙烯項目施工總調度鞏耀輝介紹，為了達到「6·30」「9·30」的節點目標要求，各職能部門通力協作，針對實際情況制定具體的中交計劃。上個月，項目已提前進入了正式的「三查四定」，保證提前查擺問題，力保後續生產投料的時間節點按期完成。
美生物煉廠選用Hummingbird®乙醇制乙烯催化劑
法國德西尼布能源公司和美國LanzaJet公司達成供應協議，前者將為後者位於美國佐治亞州首套商業示範裝置的一體化生物煉廠提供Hummingbird®乙醇制乙烯催化劑。
該專有催化劑是用於乙醇脫水生產乙烯的第二代低成本催化劑，原料可以是生物乙醇，在較低溫度、較高壓力下，生產出選擇性99%以上的聚合級乙烯。
日本三井化學、豐田公司與瑞士雀巢公司宣布，將合作實現日本首個由100%生物基烴類物質制可再生塑料和化學品的工業規模生產。
三井化學公司將在2021年期間使用雀巢RE原料（由雀巢生產的100%生物基烴類）替代其部分化石原料，用於大阪工廠裂解裝置生產各種塑料和化學品。屆時三井有望成為日本首家在其裂解裝置中使用生物基原料的公司。
三井將生產可再生乙烯、丙烯、C4餾分和苯等，並將其加工成苯酚等基礎化學品或聚乙烯和聚丙烯等塑料。與化石原料生產的產品相比，三井化學從原材料階段一直到產品，其過程的CO2排放降低，質量與傳統化石基產品相當。
美國陶氏化學正在推進乙烷脫氫（EDH）和電裂解（e-cracking）技術，以期降低現有裂解裝置的碳排放，並有望在未來實現零排放。
陶氏將利用其專有技術開發EDH，同時還評估了包括Eco催化技術在內的多家潛在技術供應商。
陶氏EDH技術基於其UNIFINITY流化催化脫氫（FCDh）技術。其位於路易斯安那州普拉克明的一台混合進料裂解裝置將採用FCDh技術，技改後可以生產10萬噸/年的專產丙烯。該項目預計2021年開建，2022年投產。
2022年陶氏將繼續開展乙烯、丙烯技術研究。其最終目標是在裂解裝置上通過EDH技術，實現乙烷制乙烯。
2020年6月，陶氏與殼牌宣布了一項聯合開發協議，旨在加速開發乙烯蒸汽裂解裝置的電氣化新技術。
目前，蒸汽裂解裝置利用化石燃料燃燒來加熱裂解爐，產生大量的CO2。隨着能源電網朝着可再生能源為主導方向發展，利用可再生電力加熱蒸汽裂解爐或成為化學工業減少碳排放的主要途徑之一。
據悉，若將EDH與電裂解技術整合，CO2排放可降低40%～50%。
陶氏計劃通過實施該類技術，到2050年實現碳中和目標。韓國浦項科技大學研究團隊通過使用「多重無機陽離子」「電荷密度失配」的合成策略，製備出兩種具有3D大孔且熱穩定的硅酸鋁分子篩PST-32和PST-2。
其中，PST-32具有SBT骨架結構，PST-2是具有SBS/SBT共生結構的無序材料。PST-32和PST-2的硅鋁比（SAR）略高，其結構與Y型沸石的超籠和寬孔窗相似，在催化裂化過程中表現出優異的熱穩定性。相關研究成果發表於《科學》。
日本瑞翁株式會社（ZEON）、理化學研究所、橫濱橡膠有限公司採用新的人工代謝途徑和生物酶，成功開發生物質生產丁二烯技術。該研究成果發表於《自然通訊》。
與傳統代謝途徑相比，該技術通過微生物合成粘康酸（一種不飽和二羧酸），這是丁二烯生產的中間體。該技術通過使用成本更低的中間體，以及與生物催化劑相結合，降低了丁二烯發酵生產成本。同時該研究團隊以生物基丁二烯為原料，成功製得聚丁二烯橡膠。
該技術高效地從生物質（生物資源）中生成丁二烯的方法，有望減少對石油的依賴，同時降低CO2排放。美國魯姆斯公司與波蘭Synthos公司擬合作開發生物乙醇制生物基丁二烯技術，旨在將Synthos丁二烯技術商業化，進而生產高附加值、可持續的生物基橡膠。
該項目第一步是對2萬噸/年生物基丁二烯裝置開展可行性研究，這是投資決策的基礎；其次開發Synthos產品組合的可持續性，旨在採用生物基丁二烯為單體制生物橡膠，從而實現行業脫碳與可循環。內容、圖片來源於互聯網 社區平台等公開渠道，僅供參考、交流。
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